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5S起源于日本，是指在生产现场中对人员，机器，材料，方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫，清洁，修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。5S是日文整理，整顿，清扫，清洁，修养这五个单词，因为五个单
1、提高企业形象 2、提高生产效率 3、提高库存周转率 4、减少故障，保障品质 5、加强安全，减少安全隐患 6、养成节约的习惯，降低生产成本 7、缩短作业周期，保证交期 8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化。
5S管理的五大效用可归纳为： 1、5S管理是最佳推销员（Sales）----被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心，乐于下订单；会有很多人来厂参观学习；会使大家希望到这样的工厂工作。 2、5S管理是节约家（Saving）----降低不必要的材料、工具的浪费；减少寻找工具、材料等的时间；提高工作效率。 3、5S管理对安全有保障（Safety）----宽广明亮、视野开阔的职场，遵守堆积限制，危险处一目了然；走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。 4、5S管理是标准化的推动者（Standardization）----\"3定\"、\"3要素\"原则规范作业现场,大家都按照规定执行任务，程序稳定，品质稳定。 5、5S管理形成令人满意的职场（Satisfaction）----创造明亮、清洁的工作场所，使员工有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。
1、5s具体指的是整理（seiri）、整顿（seiton）、清扫（seiso）、清洁（seiketsu）、素养（shitsuke），是制造业质量管理的重要工具，5s强调在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用。
2、在制造型企业中，工作场所混乱容易导致混放、混料等差错事故，行道不通畅，人员和物资之间相互磕碰，工作效率低，人员情绪等问题，从而增加事故的概率，影响安全生产，这里的安全包括操作人员的安全和产品的安全。5s有助于改善工作场所的环境，使生产变得高效、安全。
5S做不好，工作现场的业绩一定不好。可以说5S是反映作业现场的一面镜子，当5S的状态突然变坏时，就会出现：
①作业现场及设备脏乱，工具散落满地，物料、不良品杂乱堆放。
1、节省消耗品、工具、辅料、工程变换时间及作业时间，产品交期有保证。
2、员工遵守作业标准，减少工伤事故；
3、强调危险预知训练，提升危险预知能力；
4、5S是标准化的推动者它强调按标准作业，使品质稳定，如期达成生产目标；
5、5S可形成愉快的工作现场，明亮、清洁的工作场所；
6、工作环境清爽舒适，员工有被尊重的感觉；
7、员工凝聚力增强，工作更愉快。
实施5S，不仅可以改善企业的品质，提高生产力，降低成本，确保准时交货，同时还能确保安全生产并能保持并不断增强员工们高昂的士气。
5S活动能促使工厂形象彻底改观，因此，能改善工作环境，使员工心情舒畅提高士气；客户来访时能增强其信心，有利于业务拓展，实行5S管理有利于提升企业形象。
推行5S管理是企业提升管理水准必经之路。5S管理是一种企业调动各方面力量共同参与的活动，一旦失去效果，将给企业员工心理上造成一定阴影，同时会对企业的管理制度产生疑问，进而导致企业今后无论采用何种管理制度和方法，都会无法顺利实施。
5、对作业流程执行起到很好的辅助作用。
6S管理是5S的升级，6S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY），6S和5S管理一样兴起于日本企业。
因前内容的日文罗马标注发音的英文单词都以“S”开头，所以简称6S现场管理。
（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；
（2）持久性：人性化，全员遵守与保持；
（3）美观性：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。
2、事：对员工工作方法，作业流程的管理
（1）提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；
（2）减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。
（3）提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。
参考资料来源：百度百科－6s管理
